Contexte et défis 

Un grand nombre d’entreprises industrielles ont vu croître de manière significative la part des produits achetés à leur prix de revient industriel. Même dans le cas d’une production interne, il n’est pas rare de voir les achats représenter plus de 60 % des coûts de fabrication. Dans ce contexte, les équipes d’approvisionneurs sont devenus, au fil du temps, une fonction-clé sur laquelle repose des enjeux cruciaux en termes de pilotage des niveaux de stock et de sécurisation des flux / plan de production. Leur objectif : le « zéro manquant ».

Alors que les ERP et les portails fournisseurs promettent des gains de temps et des échanges plus fluides, la situation est souvent toute autre.

  • Les approvisionneurs consacrent une grande partie de leur temps à des tâches administratives à faible valeur ajoutée (passation de commande, circuit de validation des commandes, rapprochement de factures…). 
  • Les équipes sont très souvent submergées par les urgences :
    • Environnement de plus en plus volatile (demande client fluctuante, effet bullwhip…) ;
    • Difficulté à se focaliser sur les vraies priorités.
  • De nombreux messages d’exception à traiter pour lesquels les ERP ne sont pas gages d’efficacité.
  • Les fonctions approvisionnement sont souvent peu valorisées et peu reconnues avec une exigence de recrutement insuffisamment ambitieuse au sein d’entreprises qui n’ont pas encore identifié la fonction approvisionnement comme une fonction-clé de la performance.

Notre approche 

Argon & Co accompagne ses clients dans une transformation en profondeur des équipes en charge de l’approvisionnement en les aidant à passer « d’agents administratifs » à des « pilotes de flux » focalisés sur une gestion active du portefeuille de commandes et de leurs fournisseurs. 

Pour réussir cette mutation nous travaillons sur quatre axes principaux :

  1. Réduire le travail sans valeur ajoutée  avec l’objectif de « passer les commandes en un clic » :
    • Digitalisation des échanges ;
    • Amélioration de la qualité du signal d’approvisionnement (paramétrage et fiabilité des master data) ;
    • Mise en place de semaines « type » pour mieux gérer son temps et résoudre les difficultés du quotidien.
  2. Obtenir une vision claire des priorités pour travailler activement les vrais points de friction avec le fournisseur en activant notamment notre outil de tour de contrôle qui permet de prioriser les actions au regard de leur impact sur le client final.
  3. Ritualiser la relation avec les fournisseurs : l’interaction régulière et structurée (ordre du jour, fichiers de communication standards…) améliore la qualité des échanges avec les fournisseurs.
  4. Mise sous contrôle des processus par la mesure et l’animation de la performance autour d’indicateurs-clés prêt à l’emploi : taux de passation de commande dans les temps, taux de confirmation, OTIF (capacité à délivrer les commandes des clients conformément aux conditions de références définies ou «  On Time In Full ») et profondeur de retard.