Smart Business tools

Contexte et défis

Pour améliorer la performance de leur Supply Chain, les entreprises se dotent de nouveaux outils et processus. Parmi eux figurent en bonnes places l’ERP (Enterprise Resource Planning) qui donne une visibilité globale sur toute la chaîne de valeur ; les processus de pilotage et d’anticipation (prévision, Plan Industriel et Commercial, Plan de Production…) ; et l’APS (Advanced Planning System) qui permet de simuler sous contrainte les processus décisionnels.

Malgré ces efforts, force est de constater que la performance n’est pas toujours au rendez-vous.

Les entreprises doivent encore composer avec des ruptures de stock ou avec des surstocks. D’un point de vue opérationnel, les réunions de priorisation comme les fichiers Excel élaborés en parallèle d’un ERP ne parviennent le plus souvent pas à améliorer le taux de service.

Différentes raisons expliquent généralement ces dysfonctionnements. 

• Concernant les ERP, ceux-ci fonctionnent séquentiellement en propageant un besoin à chaque étape amont du process. L’existence d’horizons figés fait que le signal en amont n’est plus représentatif du besoin du client et empêche toute réactivité. De plus, la non-qualité des données dans l’ERP vient complexifier la prise de décision. Par conséquent, les acteurs du flux ne sont, au quotidien, pas toujours en contact avec la vraie demande client, le « doit faire ».
• S’agissant des APS, ils intègrent toutes les contraintes (capacité de production, disponibilité des matières premières et des composants) de façon potentiellement simultanée pour définir des plans d’actions. En revanche, de par leur conception même, les APS considèrent les différentes contraintes comme figées, alors même que jouer sur les capacités de production ou sur la renégociation des dates de commandes peut faire partie de l’équation.
• Enfin certains autres facteurs métiers rendent difficile la planification : les pénuries fournisseur et les flux de plus en plus complexes, les cycles de planification longs rendant la chaine insuffisamment agile.

Notre approche

Pour faire face à ces défis, Argon & Co a défini une méthodologie exclusive et novatrice : No Chain Planning. Cette méthodologie de gestion des flux pour la planification permet de transformer en profondeur l’ensemble des processus impliqués (planification, approvisionnement, qualité…) tout en s’appuyant sur :
– les données de base de l’ERP
– la connaissance à tous les niveaux et de façon simultanée de ce que l’on « Doit Faire » et ce que l’on « Sait Faire »

Cette approche innovante et data-driven permet de connecter directement à la vraie demande client (« doit faire ») chaque niveau de la chaine et chaque fonction (planification, approvisionnement, qualité) et, ainsi, de stabiliser le signal. Chaque niveau a également la visibilité sur le « sait faire » induit par les contraintes approvisionnement et capacitaire des niveaux en amont.
L’application de ces nouveaux principes permet d’améliorer fortement la satisfaction client et de réduire les stocks en toute sérénité.
Par ailleurs, ces principes fondamentaux sont applicables à un fonctionnement multi-usines et multi-entreprises étendu.

L’approche No Chain d’Argon & Co ne consiste pas seulement à déployer cette nouvelle méthodologie innovante.
Elle s’appuie sur le logiciel No Chain, la tour de contrôle qui couvre tous les domaines tactiques et stratégiques et offre une visibilité sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.

Elle permet de franchir de nouveaux paliers de performance en améliorant de manière très sensible le taux de service (de l’ordre de 10 à 15 %) et rend la Supply chain plus agile, tout en renforçant la maîtrise des stocks (de l’ordre de -10 à -20 %).

Cette tour de contrôle No Chain offre 5 bénéfices concrets qui échappent aux processus et outils traditionnels.

1. • La stabilisation du signal (capacités de production et disponibilité des matières premières) avec une diffusion de la demande réelle à l’ensemble des acteurs de la Supply Chain (planificateurs, approvisionnement, contrôle, qualité, logistique, distribution…).
   • L’identification, pour chaque acteur, des contraintes à lever afin de maximiser la satisfaction du besoin final tout au long de la Supply Chain quelle qu’en soit sa complexité (multi-sites, multi-niveaux, multi-organisations, multi-ERP…).
   • La définition de priorités d’action claires et cohérentes, partagées avec l’ensemble des fonctions, afin de favoriser la collaboration et l’efficacité de la planification.
   • La responsabilisation de tous les acteurs autour d’une vision synthétique de l’avancement de toutes les actions.
   • L’identification des manques dans les données de l’ERP (information manquante, absence de gamme, date de prévision non renseignée, déclaratif incorrect…) afin de définir les actions correctives nécessaires.

Dans un objectif d’amélioration des performances, nous accompagnons chaque entreprise dans la mise en place de ces processus innovants en suivant un programme et une méthode éprouvés:

1. • Expérimentation rapide en mode POC, durant quelques jours, grâce à un outil plug and play (notamment sur SAP) ;
   • Définition des nouveaux modèles opérationnels de la Supply Chain ;
   • Expérimentation et pérennisation des nouvelles pratiques ;
   • Accompagnement au changement ;
   • Pilotage de la performance associée au travers d’un tableau de bord préconfiguré de la Supply Chain.