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Contexte et défis

Pour améliorer la performance de leur supply chain, les entreprises se dotent de nouveaux outils et processus. Parmi eux figurent en bonnes places l’ERP () qui donne une visibilité globale sur toute la chaîne de valeur ; les processus de pilotage et d’anticipation (prévision, Plan Industriel et Commercial, Plan de Production…) ; et l’APS (Advanced Planning System) qui permet de simuler sous contrainte les processus décisionnels.

Malgré ces efforts, force est de constater que la performance n’est pas toujours au rendez-vous. Les entreprises doivent encore composer avec des ruptures de stock ou avec des sur-stocks. D’un point de vue opérationnel, les réunions de priorisation comme les fichiers Excel élaborés en parallèle d’un ERP ne parviennent le plus souvent pas à améliorer le taux de service.

 

Différentes raisons expliquent généralement ces dysfonctionnements. 

  • Concernant les ERP, ceux-ci fonctionnent séquentiellement en propageant un besoin à chaque étape amont du process. L’existence d’horizons figés fait que le signal en amont n’est plus représentatif du besoin du client et empêche toute réactivité. De plus, la non-qualité des données dans l’ERP vient complexifier la prise de décision.
  • S’agissant des APS, ils intègrent toutes les contraintes (capacité de production, disponibilité des matières premières et des composants) de façon potentiellement simultanée pour définir des plans d’actions. En revanche, de par leur conception même, les APS considèrent les différentes contraintes comme figées, alors même que jouer sur les capacités de production ou sur la renégociation des dates de commandes peut faire partie de l’équation. 

Notre approche

Fruit de cinq années de recherche et développement, notre nouvelle solution Argon & Co Supply Control Tower permet de franchir de nouveaux paliers de performance. Cette tour de contrôle améliore de manière très sensible le taux de service (de l’ordre de 10 à 15 %) et rend la supply chain plus agile. Elle renforce également la maîtrise des stocks (de l’ordre de -10 à -20 %).

Cette tour de contrôle offre 5 bénéfices concrets qui échappent aux processus et outils traditionnels.

    • La stabilisation du signal (capacités de production et disponibilité des matières premières) avec une diffusion de la demande réelle à l’ensemble des acteurs de la supply chain (planificateurs, approvisionnement, contrôle, qualité, logistique, distribution…).
    • L’identification, pour chaque acteur, des contraintes à lever afin de maximiser la satisfaction du besoin final tout au long de la supply chain quelle qu’en soit sa complexité (multi-sites, multi-niveaux, multi-organisations, multi-ERP…).
    • la définition de priorités d’action claires et cohérentes, partagées avec l’ensemble des fonctions, afin de favoriser la collaboration et l’efficacité de la planification.
    • La responsabilisation de tous les acteurs autour d’une vision synthétique de l’avancement de toutes les actions.
    • L’identification des manques dans les données de l’ERP (information manquante, absence de gamme, date de prévision non renseignée, déclaratif incorrect…) afin de définir les actions correctives nécessaires.

Dans un objectif d’amélioration des performances, nous accompagnons chaque entreprise dans la mise en place de ces processus innovants en suivant un programme et une méthode éprouvés:

    • Expérimentation rapide en mode POC, durant quelques jours, grâce à un outil plug and play (notamment sur SAP) ;
    • Définition des nouveaux modèles opérationnels de la supply chain ;
    • Expérimentation et pérennisation des nouvelles pratiques ;
    • Accompagnement au changement ;
    • Pilotage de la performance associée au travers d’un tableau de bord préconfiguré de la supply chain.