Einführung und Herausforderungen
Fertigungsunternehmen sehen sich ständig steigenden Anforderungen ihrer Kunden gegenüber und müssen sich kontinuierlich an ihr dynamisch wechselndes Umfeld anpassen. Flexibilität und Agilität in der Fertigung hängen von der Maximierung der Verfügbarkeit der Produktionsanlagen und der anschließenden Optimierung der Produktionsplanung und -ausführung ab.
TPM (Total Productive Maintenance) ist der Prozess der Nutzung von Maschinen, Anlagen, Mitarbeitern sowie unterstützenden Prozessen und Technologien zur Aufrechterhaltung und Verbesserung der Leistung von Produktionsanlagen und Qualitätssystemen.
Es handelt sich um einen datengestützten Ansatz, mit dem die optimale Betriebsleistung von Anlagen ermittelt und anschließend Ursachen identifiziert, analysiert und behoben werden, die sich negativ auf diesen Zustand auswirken. So kann ein Unternehmen von einem reaktiven zu einem proaktiven Ansatz für das Management der Anlagenleistung übergehen. Der Ansatz basiert auf einem menschenzentrierten Konzept und nutzt bewährte japanische Fertigungstechniken wie Kaizen und 5S, um erhebliche Leistungsverbesserungen zu erzielen.
Wie wir helfen können
Wir kombinieren unseren bewährten Ansatz für TPM mit neuen Tools und Techniken aus dem Bereich Industrie 4.0 und Datenanalyse, um in den Produktionsstätten unserer Kunden erhebliche Leistungssteigerungen zu erzielen. Einige unserer Berater wurden vom JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) und JMAC (Japan Management Association Consultants) in Toyota-Werken in Japan geschult.
Argon & Co kann Kunden bei der Einführung von TPM durch folgende Leistungen unterstützen:
- Entwicklung eines ganzheitlichen End-to-End-Ansatzes für TPM, der sowohl technische als auch menschliche Aspekte abdeckt
- Bewertung eines bereits eingesetzten Ansatzes, um ihn zu revitalisieren, zusätzliches Potenzial zu erschließen und quantifizierbare Vorteile zu beschleunigen
- Fokussierung auf eine oder mehrere Säulen wie autonome Instandhaltung oder vorbeugende Instandhaltung
- Stärkung spezifischer Themen im Zusammenhang mit der Leistung, wie Kostenoptimierung und Produktivität, durch eine geeignete Instandhaltungsrichtlinie oder die Implementierung eines vorausschauenden Instandhaltungsprogramms
- Erleichterung praktischer Aktivitäten in der Fertigung, wie z. B. 5S (Organisieren, Reinigen, Ordnen, Standardisieren und Erhalten von Anlagen)
- Nutzung der neuesten Datenanalysemethoden und Industrie 4.0-Tools und -Techniken