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Contexte et défis

La maintenance des parcs a une grande particularité : l’entretien des équipements mobiles des entreprises : voitures, cars, aéronefs, bateaux. Elle nécessite de maintenir la continuité des opérations tout en procédant à des opérations de maintenance afin de renforcer l’efficacité opérationnelle et l’exploitation des équipements.

L’optimisation de la flotte d’actifs (qui réduisent directement les coûts en CAPEX et OPEX) nécessite un dimensionnement au plus juste des parcs. Ainsi, le temps limité pendant lequel les équipements sont disponibles rendent la maintenance en condition opérationnelle (MCO) compliquée.

Une stratégie de MCO est donc nécessaire afin d’optimiser ce temps disponible et de procéder à une maintenance préventive et réactive. Elle doit être suffisamment agile pour pouvoir s’adapter aux usages et faire face à des circonstances imprévues susceptibles de modifier les créneaux de maintenance planifiés.

Dans ce contexte, la maintenance en condition opérationnelle des parcs d’équipements met au jour des sujets de performance liés aux actifs industriels (efficacité des équipes de travail, respect du niveau de service attendu) mais également une autre composante-clé de pilotage de la disponibilité.

Cet équilibre entre gestion de la disponibilité et MCO est devenu de plus en plus ténu au fur et à mesure que les acteurs de ce domaine cherchent à rentabiliser leurs investissements, en dimensionnant leurs parcs au plus juste.


Notre approche

Argon & Co dispose de nombreuses références dans le domaine spécifique de la gestion de parcs d’équipements. Cela nous confère la capacité à diagnostiquer les modes de fonctionnement de nos clients en appréhendant leurs contraintes spécifiques. Du diagnostic jusqu’à la mise en œuvre, nous accompagnons ainsi nos clients à différents titres, en mode expertise comme en mode mise en œuvre et coaching :

  • identification rapide des facteurs-clés de performance des équipements dans une activité ainsi que des dysfonctionnements ou des axes d’amélioration ; 
  • diagnostic des processus de planification / d’ordonnancement sur les différents horizons de temps, de gestion d’affaires, de gestion des prestataires et fournisseurs, de gestion des pièces de rechange en particulier des pièces réparables déposées lors des opérations de maintenance ainsi que des outils à disposition (planification, GMAO, volet digital et maintenance prédictive) ; 
  • analyse critique du dispositif industriel et logistique (nombre de sites, allocation des actifs par site…), un facteur-clé de performance tant en service rendu qu’en coûts ;
  • mise en œuvre des axes de progrès identifiés tout en mettant les opérationnels en situation de poursuivre les changements identifiés.